(一)、水泥穩(wěn)定碎石基底：

　　(1)、7D無側(cè)限抗壓強度不合格

　　原因分析：

　　水泥品質(zhì)低劣，影響混合料固結(jié);水泥用量不足;骨料級配較差。

　　預防措施：

　　加強進場水泥的驗收和復檢，無合格證的水泥不予驗收，復檢不合格的水泥禁止使用。加強操作工人的質(zhì)量意識教育，防止偷工減料。加強攪拌設(shè)備的計量檢測，保證計量精度在允許誤差范圍內(nèi)。加強砂(石屑)、石原材料檢驗，但砂(石屑)、石原材料改變時，重新進行配合比試驗。

　　(2)、攤鋪時粗細料分離

　　原因分析：

　　攪拌時間不充分，混合料均勻性差，或攪拌機計量不準，細集料少下或未下，致使粗集料集中;裝卸運輸中出現(xiàn)離析現(xiàn)象。

　　預防措施：

　　加強操作工人的質(zhì)量意識，保證攪拌過程的規(guī)范性;定期對攪拌機的計量裝置進行檢定，確保其計量精度;攤鋪前對已離析的混合料人工重新攪拌;如果在碾壓過程發(fā)現(xiàn)粗細集料集中現(xiàn)象，將其挖除，分別摻入粗、細料攪拌均勻，再攤鋪碾壓。

　　(3)、壓實度較差

　　原因分析：

　　混合料含水量控制不準;骨料級配較差;碾壓不規(guī)范。

　　預防措施：加強攪拌設(shè)備的計量檢定，保證其計量精度;因混合料在運輸、攤鋪碾壓過程中會產(chǎn)生部分水份損失，攪拌時用水量原則上按大于最佳含水量1%進行控制;加強砂(石屑)、石原材料檢測，當砂(石屑)、石原材料改變時，重新進行配合比試驗;加強操作工人的質(zhì)量意識教育，加強對操作工人的技術(shù)交底，確保碾壓過程的規(guī)范性。

　　(4)、基層出現(xiàn)松散現(xiàn)象

　　原因分析：

　　碾壓成型后不養(yǎng)護，或養(yǎng)護不規(guī)范;交通管制不嚴，過境車輛或施工車輛在基層面上通行，致使基層頂面遭受破壞;碾壓過程不規(guī)范，壓路機在剛碾壓成活的基層面上轉(zhuǎn)彎、掉頭。

　　預防措施：

　　加強技術(shù)教育，提高操作人員、管理人員對混合料養(yǎng)生重要性的認識，嚴肅技術(shù)紀律，嚴格管理，嚴格執(zhí)行混合料壓實成型后在潮濕狀態(tài)下養(yǎng)生的規(guī)定。養(yǎng)生時間控制不少于7天或養(yǎng)護至鋪筑上層面層時為止;如施工區(qū)域封閉交通，則嚴禁施工車輛在已形成的基層面上通行;如施工區(qū)域未封閉交通，則盡可能在結(jié)構(gòu)層外修筑臨時便道讓車輛通行，如確無法避免，則至少保證限制重車通行;加強操作工人的技術(shù)教育，保證操作過程的規(guī)范性，嚴禁壓路機在已碾壓成活的基層面上轉(zhuǎn)彎、掉頭。

　　(5)、平整度較差

　　原因分析：

　　拌合物不夠均勻，碾壓過程不均勻沉降;碾壓過程不規(guī)范，未消除車轍或壓路機停在剛碾壓完的混合料上，在壓路機重力作用下形成低洼帶;攤鋪過程初平水平不高，碾壓過程下沉不一，造成局部低洼;路基平整度差，影響基層。

　　預防措施：

　　加強混合料拌制過程的規(guī)范性;混合料卸料后如發(fā)現(xiàn)均勻性差，則人工重新拌合;加強基層碾壓的規(guī)范性，不允許出現(xiàn)輪跡現(xiàn)象;碾壓結(jié)束后，嚴禁壓路機停放在剛成活的基層面上;采用拉線控制虛鋪高度，除縱向拉線控制外，強調(diào)橫向拉流動線進行檢測，發(fā)現(xiàn)有低洼處時，在碾壓前及時填補;加強技術(shù)教育，嚴格控制路基平整度。

　　(6)、標高控制差

　　原因分析：

　　路基平整度差，基層虛鋪厚度不易掌握，影響基層標高;高程控制點密度不夠或高程控制點標高錯誤;虛鋪系數(shù)不準確，施工過程中未及時總結(jié)經(jīng)驗;采用拉線控制高程時，拉線位置本身錯誤。

　　預防措施：

　　加強技術(shù)教育，嚴格控制路基平整度;加強基層頂面高程控制點的測量復核工作，確保其準確性，對控制點的密度則考慮為：有豎曲線段每5-10米放樣一點;按照規(guī)范再根據(jù)施工經(jīng)驗確定基層的虛鋪系數(shù)，基層碾壓后及時檢測高程并及時調(diào)整虛鋪系數(shù);加強操作工人的技術(shù)教育，強調(diào)拉線后的校對工作。